Melhorias de engenharia - Manutenção

Descritivos de algumas das melhorias realizadas na minha vivencia de manutenção nas empresas:
Cofap - Companhia Fabricadora de Peças na planta de Lavras MG hoje da Magneti Marelli Cofap;
Magneti Marelli Controle do Motor na planta de Contagem MG que hoje esta em Hortolândia SP;
Comau do Brasil do grupo Fiat no site da Magneti Marelli Cofap em Lavras MG.                                                                                                                                                                                             

Estes trabalhos resultaram ganhos tanto na disponibilidade de máquinas como nos indicadores tais como: MTBF, MTTR, além de redução de custo com manutenção entre outros.

Projeto 1

Problema - Queima de transformadores das máquinas de solda (150 e 200 Kva)

Frequência - alta (em media de 5 ao ano)
Custo de reparo para rebobinamento US$ 7.246,00/unidade
Tempo previsto para troca do transformador - em media de 16:00 horas (dois turnos)
Tempo de produção parada - em media de 16:00 horas (dois turnos)
Nota: "As fixações dos transformadores não eram padronizadas gerando tempo para adaptações"

Motivo: Falta de refrigeração interna

Causa: Obstrução no fluxo de água devido a qualidade da mesma.

Ações tomadas:

• limpeza de todo o circuito da máquina
• instalação de filtro de linha (tipo Y) numa altura de 1,5 metros para facilitar a manutenção (AM)
• instalação de sensor de temperatura no transformador com controlador da mesma de tal forma que caso a temperatura interna do transformador chegue a temperatura ajustada (no nosso caso 54ºC) ela como esta intertravada com o start da máquina via PLC a mesma para todo o funcionamento da máquina. Com isto gera a necessidade de verificar o filtro ou qualquer outro motivo que provavelmente esteja interferindo no fluxo da água.
• além disto criou-se a possibilidade onde o próprio operador da máquina monitore a temperatura de arrefecimento visto que o controlador mostra em tempo real a temperatura do processo de resfriamento, com isto caso a temperatura esteja variando para próximo dos 54ºC ele mesmo tomara a iniciativa de limpeza do filtro "y" que pode ser feito entre um set up de máquina sem interferir no tempo de produção; caso o problema persista ele terá tempo de informar a manutenção para posterior intervenção em paralela com a área de produção (manutenção corretiva programada)

Resultado: Não houve mais queima de transformadores por falta de refrigeração.

Projeto multiplicado para 19 máquinas

Projeto 2

Problema - Vazamento continuo de óleo hidráulico nos dinamômetros Garden

Frequência - alta (continuo todos os dias) média de 50 litros de óleo por máquina

Custo médio do óleo hidráulico - US$ 0,91 o litro - custo total por máquina US$ 45,50 

Número de máquinas - 4  (custo total US$ 182,00 por dia)

Tempo previsto para reposição do óleo (lubrificador) - 2,5 horas por dia (sem parada de produção)

Nota: Este tipo de problema é altamente comprometedor, visto que o problema de vazamento de óleo hidráulico gera superaquecimento do óleo devido ao atrito causando desgastes prematuro de válvulas e reparos além de interferir no ciclo produtivo do equipamento devido as variações de velocidades provocada pela redução da viscosidade do óleo.

Motivo: Falta de refrigeração do óleo hidraulico

Causa: não existia trocador de calor

Ações tomadas:

• limpeza de todo sistema hidráulico
• instalação de trocador de calor com placas 
• instalação de sensor de temperatura no tanque de óleo hidráulico com controlador de temperatura (no nosso caso ajustado para 68ºC); sendo que este sistema esta intertravado com o start do equipamento que ao atingir a temperatura pré ajustada interrompe todo o ciclo produtivo até que o problema seja sanado.
• instalado filtro tipo "Y" na linha de água de resfriamento entrada do trocador de calor numa altura de 1,5 metros para facilitar manutenção (AM)
• estas alterações facilitou o monitoramento da temperatura pelo próprio operador da máquina, pois caso ocorra aumento da temperatura que em média é de 52ºC (normal) para tendencia a 68ºC ele mesmo pode verificar o filtro "Y" caso o problema persista ele poderá acionar a manutenção que poderá programar a intervenção juntamente com a produção sem paradas que comprometa a produção (manutenção corretiva programada).

Resultado: Não houve mais consumo de óleo hidráulico devido a vazamentos, não houve consumo e/ou reparos de válvulas, cilindros e outros devido a desgastes prematuros, o colaborador de lubrificação pode dedicar mais tempo as ações de melhorias referentes a suas atividades 

Atividade multiplicada para quatro máquinas.

Projeto 3

Problema - Desalinhamento cilindro principal da prensa de cunhagem

Frequência - alta (três vezes por semana)
Temo de reparo - em media 2:00 horas
Tempo de parada de produção - 2:30 horas (tempo de reparo mais ajustes)

Nota: este tipo de problema comprometia a vida útil da bucha de bronze (guia da haste do cilindro)

Custo da bucha - US$ 101,50
Consumo de bucha - 2 peças por mês
Numero de máquinas - 7
Custo total de peças - media de US$ 710,50/mês

Motivo: dispositivo fixo na haste não consegue manter alinhamento em relação a bucha de bronze.

Causa: Não havia condições de guiar a haste do cilindro fazendo com que todo o dispositivo que é fixado na mesma não fique sem girar saindo fora do alinhamento da bucha de bronze.


Ações tomadas:

• revisão geral de todo o sistema (ajustes, substituição de peças com desgastes)
• substituído cilindro convencional por cilindro de haste passante
• instalado sistema de alinhamento eletrônico (sensor), caso o sistema venha a sofrer desalinhamento é bloqueado o funcionamento da máquina

Resultado: Redução de 100% com relação a este tipo de ocorrência

Atividade multiplicada para sete máquinas

Projeto 4

Problema - Desgastes prematuros de esferas transferidoras da linha de montagem capacidade e tronco


Frequência - alta (uma vez por mês)
Tempo de reparo - 4:00 horas
Quantidade de conjuntos - 8
Quantidade de peças por conjunto - 240
Custo de peças -  media US$ 17,00
Troca por mês - media 35
Custo mensal - US$ 595,00

Motivo: travamento das esferas transferidoras

Causa: tipo de elemento de máquina não adequado para peso dos paletes transportados sobre a mesa

Ações tomadas:

• modificado projeto da mesa substituindo as esferas transferidoras por roletes de nylon com mancais de bucha de bronze
• alterado o grau de inclinação dos conjuntos (mesa) nas entradas e saídas dos paletes

Resultado: Reduzido em 100% este tipo de ocorrência

Projeto 5

Problema - Correias das mesas de montagem arrebentando


Frequência - alta (três vez por mês)
Tempo de reparo - 2:00 horas por troca
Quantidade de conjuntos - 8
Quantidade de peças por conjunto - 2
Custo de peças -  media US$ 58,00
Troca por mês - media 3
Custo mensal - US$ 174,00


Motivo: Desgaste prematuro da correia

Causa: peso para tracionamento além da capacidade de tolerância da correia



Ações tomadas:

• instalado sensores de controle de movimentação dos paletes

Nota: As correias somente entrarão em movimentos caso estejam no máximo com  um palete em sua superfície, caso contrário ele para todo o processo retornando automaticamente quando todos os conjuntos estiverem nas mesmas condições ou seja cada um com o máximo de um palete em sua superfície.

Resultado: Reduzido em 100% este tipo de ocorrência

Projeto 6

Problema - Dificuldades em fazer a manutenção conjunto cremalheira e coroa mesa transfer Bevo
quando da desmontagem e manutenções preventivas

Frequência - baixa (média de uma vez por ano)
Tempo de reparo - uma semana de máquina parada (dois turnos de trabalho 112:00 horas)
Quantidade de conjuntos - 1
Quantidade de peças por conjunto - 1
Custo de serviços auxiliares (guincho) -  media US$ 1.200,00



Motivo: dentes da coroa com desgaste ou quebra e inviável manutenções preventivas devido impossibilidade de acesso ao ponto deste elemento de máquina

Causa: desgaste natural (vidada útil e/ou falta de preventivas)

Ações tomadas:

• abertura de uma escotilha na estrutura da máquina de tal forma a possibilitar livre acesso ao conjunto cremalheira e coroa
• feito revisão geral de todo o conjunto
• realizações de inspeções mensais neste ponto com tempo médio de 1:00 hora
• planos periódicos de lubrificação pois agora temos fácil acesso ao local
• possibilidade de troca da coroa com paradas programadas e com planos de análise de desgastes da mesma

Nota: Nesta intervenção era necessário a desmontagem total da mesa que era removida através de guindaste.
Além disto o tempo para desmontagem e montagem da mesa correspondia a 70% do tempo de máquina parada, apenas 30% deste tempo era o necessário para desmontagem e montagem do conjunto cremalheira e coroa.


Resultado: Possibilidade em monitoramentos de manutenções preventivas, estudo de desgastes do conjunto cremalheira e coroa, redução do tempo de manutenção, maior garantia na disponibilidade de máquina, ganhos de produtividade pois a máquina não tem mais problemas de ficar parando fora do ponto devido a desgastes dos dentes da coroa pois ela esta sendo monitorada periodicamente.

Projeto 7

Problema - Dificuldades em lubrificação eficaz em determinados pontos de máquinas e equipamentos



Frequência - alta (de acordo com planos de manutenção lubrificação)

Motivo: difícil acesso os pontos a serem lubrificados exemplo pinos graxeiros

Causa: projeto sem visão de atuação no campo

Ações tomadas:

• instalado bloco manifold (distribuidor) visando fácil acesso e visão em pontos estratégico da máquina ou equipamento
• este tipo de alteração de projeto teve também o objetivo de adequar ao conceito de manutenção de classe mundial
• integração do pilar de PM e AM  

Resultado: Maior eficiência na manutenção lubrificação, redução de tempo de manutenção, condições adequadas para o pilar AM

Nota: pilares PM - manutenção profissional e AM - manutenção autônoma

Projeto 8

Problema - Perda de pressão hidráulica nos dispositivos (paletes) dos centros de usinagem Heller

Frequência - alta 

Motivo: vazamentos de óleo hidráulico

Causa: reparos danificados

Descritivo do problema: cada centro de usinagem é composto de dois paletes onde são fixadas as peças a serem usinada (16 peças por paletes). Estes paletes são abastecidos fora da máquina (porta de entrada) enquanto o outro esta dentro da máquina em processo.
Estas peças são fixadas através de cilindros hidráulicos que é um sistema fora da máquina ou seja todo sistema de bombeamento e todo circuito estão independente da máquina. Quando este palete vai para o interior da máquina o palete fica pressurizado somente com o óleo em seu interior não tendo mais a ação do circuito hidráulico principal; daí qualquer tipo de vazamento deixa as peças soltas interferindo no processo de usinagem (refugo e/ou retrabalhos de peças pela produção). Como ocorria vazamentos constante nos mesmo o índice de refugos e retrabalhos eram alto.

Ações tomadas:

• revisão de todo sistema de fixação dos paletes
• modificado sistema de vedações dos cilindros de fixação dos paletes que antes eram por anéis o'ring substituídos por gaxeta. Anéis o'oring é para vedação estática que não era o nosso caso
• alteração do projeto
• adaptado pulmões de nitrogênio na linha dos paletes para compensar alguma variação de pressão devido ao esforço das ferramentas de usinagem

Resultado: Eliminado vazamentos nos paletes e reduzido o índice de refugo e retrabalhos pela produção


Projeto 9


Problema - dificuldades no abastecimento de óleo de corte das máquinas de usinagem

Frequência - alta 

Causa: dificuldades de movimentação da empilhadeira devido ao layout e necessidade de abastecimento para manter o nível de óleo dos tanques.

Descritivo do problema: Conforme a necessidade de manter o nível de óleo de corte dos tanques das transfers e centros de usinagem era necessário abastecer os mesmos através de empilhadeiras pois o óleo era armazenado em embalagem de 1000 litros. Isto criava uma certa dificuldades para os colaboradores da produção pois o layout não permitia uma movimentação fácil o que demandava tempo e muito cuidado em transitar entre as máquinas. Além disto sempre dependia do operador de estar verificando a necessidade de abastecimento que na maioria das vezes já estava em seu limite minimo criando um grande estresse para a operação.

Ações tomadas:

Foi realizado um projeto de tal forma que o óleo de corte estaria numa central a um nível que possibilitaria o abastecimento das máquinas por gravidade. Além disto foi determinado que os tanques de óleo das máquinas teria controle de níveis máximo, médio e mínimo, controle este intertravado no CLP. Sempre que o nível chegar no ponto médio o nível de óleo será completado automaticamente, chegando ao ponto máximo ele automaticamente corta o fluxo de óleo. Caso seja impedido de ser abastecido quando necessário é soado um alarme visual e sonoro para alertar o operador que terá tempo suficiente para acionar a manutenção para checar o sistema.
Em contrapartida no tanque central encontra-se um sistema eletrônico de monitoramento para controle do nível máximo e mínimo que poderá ser monitorado pelo operador de empilhadeira quando da necessidade de repor o óleo da central, este controle também é através de aviso visual e sonoro.

Resultado: Eliminado as operações estressantes para a produção, ganho na produtividade pois na maioria das vezes o abastecimento interrompia o fluxo de produção comprometendo toda a célula, eliminado o risco de paradas de produção devido a nível baixo de óleo de corte na máquina ou máquinas.